１　受注を受ける
２　生産体制組み立て
３　納期回答
４　工程カード発行（おおよそどのカードも１００足単位で工程カードが発行してある）
５　原料発注
６　生産開始
７　１００足編みたて終了後、カードを袋に入れ編みたて券を切りとり読み込む
８　各工程では、作業終了後にカードに名前と作業数量を明記する
９　セット・検針後カードに記載してあるバーコードを読み込む（通過状況把握の為）
10　検査・ペアリング作業終了後、良品数確定し仮在庫券を切り取り読み込む
11　装飾開始
12　装飾終了後、指定のパッキン（ダンボール箱）へ規定数量を詰める
13　製品が入った箱にシールを貼る
14　シールに付属されている、在庫券を切り取り入力する
15　在庫券を入力すると、在庫としてシステムに反映される
16　出荷の際、箱に張ってあるシールに付属している出荷券を読み込むと出荷できるようになる

では、順にご説明します

工程カードの発行 顧客より発注を頂いたら、アイテム名・納期・数量などをコンピューターに入力。 アイテムごとに工程カードを発行します。 カードには編み立てや装飾などの各工程の情報を記録していき、徹底した商品管理を行っています。

主原料は紡績糸、FTY、ゴム糸などの基本的な糸に加え、ナノテク加工を用いたハイテク繊維などがあります。 それらを仕入れ、靴下の原料としています。

編立て 自動靴下丸編機（シングルシリンダー機・ダブルシリンダー機・パイル機、インターシャ機など）を使い、円筒状にそして正回転や逆回転を利用しながらカカト、ツマサキをつけ連続的に靴下を編み上げていきます。 最近では高速化された靴下編機を使うことにより、生産性が飛躍的にアップし、フルコンピュータ編機などによって、よりデザイン性に優れたもの、機能性に優れたものなど、バラエティー豊富な製品ができるようになりました。 他には横編機による五本指ソックスなどの特殊な商品が新たな市場を展開しています。

裏生地でつま先をかがる為に編みあがった靴下を裏返す作業。 その際に糸端末など不要なものを処理しておく。 そして各工程に随時検品作業をすることによって、キズやホツレ、ヨゴレなどの不良要因を取り除き、次の作業のムダを省き、徹底した品質管理ができます。

かがり 編まれた靴下は筒状になっているのでツマサキを縫い合わせる必要があります。 「かがり」という作業がそれにあたり、かがり専用機「ロッソ」を使い作業します。 他には本縫い、スクイ、二重環縫いなど、多種多様なアイテムに対応し各種縫製ミシンを用意しております。

更に検査と返し作業後、滑り止め、刺繍、熱転写などの特殊加工を一部必要なアイテムに施していきます。 他にソーピング、タンブラーなどがあり、加工をすることで商品に付加価値がつき、よりいっそう良い商品になっていきます。

靴下の形を整えるために型板に商品をかぶせ、蒸気を利用し靴下のしわ取り作業を行います。これにより、生地が安定し見た目も良くなります。 セットした商品を検針機にかけ、検査終了後に装飾準備に入ります。 次の検査で、ヨゴレ・カブリなどの不良を取り除きます。

１本１本セットした靴下を最終検査しながら、１足づつペア（ペアリング作業）にしていき、タグ付け、PP袋に入れるなどの装飾を施し、数量などの最終チェックを行い、通箱へ入れていきます。

ダンボールに装飾された商品を丁寧に詰めていき、商品名・数・サイズ・色などを確認し、バーコード等を印字したシールを箱に貼り付け、出荷商品をコンピュータで管理し入庫します。 そして顧客の納期にあわせ出荷していきます。